| Bricolage : divers bricolages
liés au windsurf / Fabrication d'un
Surf Flying-Fish 6' 3" |
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Détails du Shape et de la Stratification d'une planche de surf : du type Flying-Fish en 6'3'' (soit
1m90).
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Le pain est achété chez AtuaCores : avec une découpe du Rocker et de L'Outline déja effectué selon mes côtes déssinées sur SurfDesigner.
L'Outligne est une reproduction du planche existante : une Flying - Fish de la marque Watercooled. |
| • Caractéristique de la planche : |
- Pain polystirène : EPS
- Résine Epoxy : teintée rouge (pigmens epoxyde ~8%)
- Placage Bambou
- Stratification sous vide ( -0,4 bars) avec un tissu d'arachage
- Plugs d'ailerons FCS
- Plug de leash (pas de pontet cette fois ci)
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| • Détails Construction : |
- Carène : 1 couche de fibre de verre 200g/m²
- Pont : 1 couche de fibre de verre 125g/m² + feuille de Bambou de 0,6mm + 1 couche de fibre de verre 125g/m² |
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• Le Template:
- le Scoop : la forme vue de coté, qui correspondra
à la latte centrale.
- l'Outline : forme vue du dessus (seulement la moitié
pour facilité la symètrie par rapport à
la latte) |
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Vu de surf Designer (a venir) |
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| • Reception du pain de mousse polystirène (EPS) : |
Le pain est déja découpé suivant le scoop et l'ontline demandé (découpe
au fil chaud sur machine numérique) : |
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Le pain de mousse est prêt à shaper |
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| • Comparaison avec le model Copier : |
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| Je cherche a reproduire une Watercooled : modèle Flying-Fish : en 6'3'' |
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| • Début du shape : |
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| Retouche de l'outline sur le Tail : |
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| Préparation de lignes pour les premiers "bevels"
(chanfrein le long de l'outline : le premier a 45° puis
les autres de plus en plus incliné vers le pont) |
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Debut du premier Bevel (celui a 45°
sur l'angle coté pont). On bouffe rapidement le pain
de polystyrène au surfoam ou rabot élétrique...
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Rabot, poncage... rabot, poncage... rabot,
poncage... etc... |
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| • Fin du shape : |
| Poncage fin : pour égaliser un maximum les formes. |
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• Préparation mise sous vide pour les stratifications.: |
Les stratifications (époxy + fibre de verre) vont être effectuées sous vide :
Pour cela, la planche va être placé, immédiatement après le résinage de la fibre) dans une bâche (un grand sac en quelque sorte) dans laquelle l’air va être absorbé grâce à une pompe.
Ce système permet de plaquer le tissue de la bâche contre le pain en mousse, et donc de mieux coller la fibre sur le pain de polystyrène.
(ca permet aussi d’utiliser un tissu d’arrachage, qui va jouer le rôle d’éponge sur la fibre, et absorber le surplus de résine : et donc permettre un gain de poids)
Ce système de mise sous vide, n’ai possible que grâce à une bâche « spécial » sur laquelle la résine ne polymérise pas.
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Découpe de la bâche à vide : |
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Découpe du tissu d’arrachage : qui va jouer le rôle de papier buvard pour absorber le surplus de résine. |
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Fabrication du système de connexion entre la pompe et la bâche :
(Un trou parfaitement ajouté sur le diamètre du tuyau, étanchéifié au silicone, puis un large patch de scotch double face sur la partie supérieur pour coller à la bâche.) |
Il ne reste plus qu’a faire un mini-trou dans la bâche, et collé proprement le scotch double face. |
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| La pompe à vide : |
L’objectif de cette pompe est de créer une dépression dans la bâche.
Là où sa se complique, c’est qu’il ne faut pas que cette dépression soit trop importante au risque d’abimer / déformer le pain de polystyrène.
La pompe doit donc être asservie en pression : d’où la présence d’une électronique qui contrôle l’allumage et l’extinction de la pompe afin de maintenir la pression désirer.
Cette électronique est principalement constituée d’un Amplificateur opérationnel monté en trigger de Smith qui compare la valeur d’un capteur de pression avec la valeur d’un potentiomètre (qui permet a l’utilisateur de régler la pression voulu). Ce comparateur commande l’ouverture ou la fermeture d’un relais, qui lui-même allumer ou éteint la pompe.
La pompe, en elle-même, est issue d’un compresseur de frigo. |
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• Stratification de la Carêne : 1 couche de fibre de verre (200g/m²) : résine teintée en rouge (pigment époxy ~8%) |
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| Découpe de la fibre de verre 200g/m² |
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| Stratification de la fibre à l'epoxy, application du tissu d'arrachage (peltex), puis mise sous vide dans la bache à vide. |
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| La planche "sous vide" (environ -0,3 ou -0,4 bars) |
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Arrachage du tissu Peltex (role du papier buvard) |
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| Un fois la carêne complement stratifiée (1 couche de 200g/m² + résine teinté epoxy) |
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| On distringue les Patch de fibre (200g/m²) placés au niveau des futur plugs d'ailerons. |
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Problème lors de la mise sous vide :
- lors de ma première mise sous vide, j'ai placé l'aspiration du coté de la stratification, se qui avait provoqué une multitude de microtrou créer par l'air cherchant à séchapper (mais pas de décollement de la fibre).
- Cette fois si, j'ai correctement placé l'aspiration (à l'opposé de la partie stratifié) : mais je n'ai pas tiré la bache sur le pont, j'ai choisi de conservé la bache le plus "à plat" posssible pour limité les plies sur la carêne.
Cela à provoqué, au niveau de la jointure des deux partie de la bache, sur les rail : une "aspiration" de la fibre... j'ai donc un décollement de la fibre tout le long d'une ligne sur les rail.
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Photo à venir |
| J'ai seulement légèrement poncé cette fibre décollé, sans aller jusqu'au pain de mousse... j'ai re-résiné. Les rails seront renforcé grace au 2 couche de fibres 125g/m² qui déscendrons du pont. |
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• Découpe du Bambou : |
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| Pré-découpe du Bambou |
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| Tracage des ligne de coupe réelle avec un Trusquin + niveau à bulle pour rester bien vertical: |
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| Un fois le Bambou découpé |
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| • 1ère partie du sandwish Bois : Collage du Bambou: |
| Collage du Bambou en interposant une couche de fibre de verre de 125g/m² (sous vide). |
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| La planche dans la bache : avec le vide... |
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| La depression dans la bache permet de plaquer le bambou le long du pont de la planche. |
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| Une fois le tissue d'arrachage retiré |
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| • 2èmee partie du sandwish Bois : Stratification sur le bois: |
| Dernière strat' avec de la fibre de verre de 125g/m² (au rouleau : pas de vide) pour finir de prendre e nsandwish la feuille de Bois. |
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| • Perçage des trous pour les plugs d'ailerons : FCS |
| Perçage avec une defonceuse à main. |
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| • Perçage du trous pour le plugs de Leash |
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| • Plugage du leash: |
| Résine teinté + micro-ballon + fibre. |
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| • Plugage des ailerons : |
| Résine teinté + micro-ballon : |
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| • ponçage des défauts de formes : |
| Lame de cutter, puis Papier 80 et 150 |
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| • Polissage final : |
| Papier 240, puis 400 puis 600 et enfin 800, et pour terminer 800 à l'eau... |
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(environ 8h de ponçage pour cette étape) |
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| • Callage d'un Pad (Dakine): |
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Hyper satisfait du resultat : la planche est trèèèès légère et bien solide ! |
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FlyingFish 6'3'' (190,5cm) # Hiver 2010
Ame en Polystirène / Résine Epoxy
Sur le Pont : 2 couches de fibre de verre 125g/m² + 1 feuille de Bambou de 0.6mm
Sur la Carène : 1 couches de fibre de verre 200g/m²
Glassage entièrement poncé
Poids total : (à venir)
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• FIN du boulot ! |
| ... à tester sur l'eau. |
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