•Coté carène : la fissure est bien visible elle rentre dans la planche.

•zoom sur le coté carène

•Pour éliminer toute la partie pourrie du pain de mousse on a du ouvrir jusqu'à l’autre coter.
(les taches noirs qui subsistent en centre du trou : ce sont des clous : sans doute utiliser lors de la fabrication)

•Pour l’instant, je n’ai pas fait sauter le bout du nez, bien qu’il soit fissuré, afin d’être capable de reproduire la forme, lorsque je vais devoir boucher ce trou béant.
Mais je serai obliger dans un deuxième temps, de le poncer lui aussi et de le réparer :

Photo du coffrage pour bourrer tout ça de mousse polyuréthane (mousse PU ou appellée mousse expensible)
Merveilleusement fait avec du scotch d’électricien :on verra quelque chose de plus propre, dès que le trou sera combler et qu’il s’agira de redonner la forme du shape.

•On m'a conseillé de découper la mousse avec une lame de scie métaux, c'est effectivement beaucoup plus simple qu'au cuter.

•Je n’avais pas de microballon ou de charge (à se moment là) pour faire du mastic époxy, afin d’affiner la surface de la mousse PU.
Donc j’ai étalé de la résine époxy directement.
Attention aux proportion du durcisseur pour la résine Epoxy ! il faut impérativement respecter à la lettre les dosages sous peine d'avoir une résine qui ne sèche jamais, ou pire (car plus traitre) une résine avec des priopriétés mécaniques désastreuses (cassante ou trop souple)
Utilisation de gants obligatoire !

•La mousse ne donnée pas assez de matière sur le coter, et n’ayant pas de quoi faire du mastic, on a fait de la charpie de fibre de verre recouvert de résine époxy afin de redonner de la matière sur le coter, puis une bonne pièce de tissu de verre pour recouvrir et maintenir le tout.
Je comprends que ça aurait était mieux avec de la résine plus de la charge : Mais tant pis, la charge ça sera de la fibre de verre. J’innove :
(enfin j'ai appris plus tard que cela s'appeller une "choucroute"

5eme étapes : la Stratification

•J’ai attaqué la stratification par 2 couches de fibres à 160g/m²
Je pense remettre encore une couche plus grande pour recouvrir tout le nose, et maintenir le tout: Mais elle ne sera pas faite en même temps...
Attention : la fibre doit toujours beaucoups dépasser du "trou" de plusieur cm, afi de créer une accroche sur une partie "stabilisée"... (et ainsi chaque nouvelle couche doit etre plus grande que la préscedente)

•petit poncage : pour affiner la forme. (ne pas hésiter à bien ponçer pour avoir un shape parfait ! (et il faut prévoir les quelque mm que va rajouter la fibre... donc faut anticipé)

•Le nez de la planche : Dessus

•Le nez de la planche : Dessous

•De face

J’ai poncer un peu plus loin que se que l'on peut voir sur ces photos
(mais j’ai zapper de photographier le résultat avant de commencer la strat’ :s)

•Quelque coup de ciseaux pour permettre de refermer le bout du nez

• Des bouts de scotchs
pour que la fibre non résinée ne « pende » pas quand on retourne la planche

• Un renfort sur le nez :
découpe de la fibre en forme « d’os » ou de « nœud papillons » (suivant le romantisme de chacun ;-) )
Cette forme m’a permit d’éviter les plis sur une zone qui « tourne beaucoup »

•Après un ponçage plus poussé (uniquement au bord de la fibre)

7eme étapes : le Gelcoat

•Donc la dernière étape : le Gelcoat !
C’est un truc un peu bizarre : à la fois un revêtement et une peinture. Il nécessite d’être mélanger avec un durcisseur (livré avec) dans des proportions minimal (2%) donc il faut prévoir une balance très précise (m’a fallu 25-30g par couche, soit le rajout de 0.5 à 0.6g de durcisseur)
Gelcoat

•L’avantage de poser les dernières couches au rouleau, c’est que ça donne un effet « peau d’orange » (légèrement granuleux) qui « imite » l’antidérapant (qui est absolument pas utile voir même gênant au bout du nez de la planche).

•l’erreur principale que j’ai faite : c’est au niveau de l’esthétisme :
Je n’ai pas mis de mastic (résine + charge) après avoir finit la fibre de verre, afin d’obtenir une surface parfaite pour le Gelcoat.